【要学公司经营需要的】
这句话是改自「要教对方需要的，而不是我会的！」因此才能教学相长，持续地进步。所以身为接受TPS辅导的公司，「要学需要的」，学习TPS，要能对公司经营有所帮助才行。
TPS是丰田为了解决自身的问题所发展出来的，各公司的状况是处于丰田的不同阶段与环境，身为TPS推进者，如何能协助学习TPS的公司有效率地活用丰田的学习曲线，是我一直在思考的问题。
说是思考也不对，20多年来是持续地在实践中摸索着。刚开始，面对的是丰田组装厂的供货商，后来是非丰田系统的自行车产业、工具机产业，10年前退休后则包括零售业等各式各样的产业。幸运的是，都是用原田前总经理教我的「减少物的停滞、缩短前置时间」的「生产系统」改善。
坊间所熟悉的各种TPS工具，则是应需要而顺势登场。相对的，我称此为有效率地导入TPS的方法。也呼应了精益以最少资源，产生最大效果的目的。
这两周整理日本2005年出版（台湾2006年出版），中山清孝的《直传丰田方式》，该书是中山清孝1997年离开丰田之后，辅导非丰田系统公司的心得，其内容也正如国瑞原田前总经理教的，我们一直沿用的一样，「从物与情报流图的分析着手，削减库存（停滞、大家的痛脚），缩短从接单到生产的前置时间。」
【中山清孝先生在其前言中有如下的说明：】
我长期间在丰田汽车公司服务，对于什么是所谓高效率的制造汽车，不仅从「生产技术」，也从「制造技术」的观点切入，一路的研究探索而来。如众所皆知，所谓汽车制造是将许多的零件精密且复杂的装配在一起，可说是装配技术中之集大成者。也许可以这么说，毎一车种的制造简直就有如在合奏一首交响曲乐章般，而其交响曲的主题，我想除了「JUST IN TIME」、有人字旁的「自働化」之外，更有我个人特别坚持的，将毎个人所具备的能力发挥至极限的「追求一人工」。
依据上述三个要点不断地追求，可说是各具独特风格交响曲般的生产方式，在其过程中坚持到底的寻找未产出任何价値的浪费，并尽全力地采取行动将其彻底的排除。在那段丰田岁月中，虽曾历经各种紧张的场面，甚至讲过无心的严厉之语，但如今回顾以往，「虽然很辛苦，但做了许多想做的事，实在太好了！」心中仍然感铭不已。
谈到丰田的汽车制造，是前辈们在非常艰辛的时代背景下，筚路蓝缕、吃尽苦头所创造出来的独特生产方式，现在虽然已经成为广受赞扬的「丰田生产方式（以下称为丰田方式）」，但其在刚开始时并称不上是「有章法的世界」。我还清楚地记得刚开始的时候，前辈说：「做这个！做那个！」，但在大家完全不知道为何要如此做的情况下，只是拼命地做而已。
譬如「表面的效率与真正效率」的不同，或「动与働」的区别所在，以及「不遇到困难，是不会激发出智慧的」所言为何等等…，之后才逐渐地了解其原由，与为何要这样做的目的。同时随着职务立场的向上提升，好像雾散云清般，看到了事物的真正本质，也能够因应状况描绘出「应有的型态」。
丰田方式不单只是手法或技法的世界，也不是IT产业中经常被讨论的规则或作业要领的世界。我深信它是深植于对人，例如透过追求一人工，而锻炼人才的方式的价値观，及例如为了企业要创造出利润，必须构筑以Just in time为基础的经营观的事情。
但是当我离开丰田汽车，试着从事独立顾问工作之后，顾问的对象企业不再只限于汽车产业，所以我发现情况有些不同。那时才痛切地感受到局限于丰田汽车，或汽车零件产业之制造方式，并不能満足顾问对象企业的需求。因为对象企业虽然很想提升质量、产量、交期、价格等方面而提高顾客的满意度，但其中特别让我深刻地了解到「交期的改善」是顾客与对象企业双向迫切需要满意的项目。当然在丰田汽车的时代也以 Just in time 生产为念而进行改善活动，同时我认为诸位前辈也是有着这样的意识，但是我认为现在必须更深入思考在速度竞争时代，要重新认识顾客与对象企业双方的关系中，「时间轴＝交期」的重要性。
为此，我才对交期问题特别投入心力研究，而想出了比以往更进一步、二步的「交期（Delivery）设计」。我深信「交期设计」除了在交期方面提供给顾客更高的满意度之外，也可让顾问对象企业创造出新的优势。「交期设计」不仅可对经营有重大的贡献，也可对企业的强化制造体质有所帮助。我认为它将与丰田方式彻底持续进行「Just in time生产与降低成本」以强化体质有异曲同工之效，甚至超越其上的成果呈现出来。
「Delivery设计」是中山先生书名的关键语，我翻译成「交期设计」，TPS的两大支柱之一是Just in time，「必要的东西（种类），在必要的时候（时间），只生产或搬运必要的量（数量）。」已经内含了「交期」，想必当时的丰田也是被「交期」所苦，但环顾周围，「交期」现在仍是包括工程内、工程间、公司内、公司间，大家的大困扰。
怎么办呢？读了中山先生的书之后，更应证了前辈们教我的「应走路径」：「从物与情报流图的分析着手，削减库存（停滞、大家的痛脚），缩短从接单到生产的前置时间。」之有效性，其效果也是简单明了：
低库存＝短前置时间＝短交期＝高库存周转率＝高ROE
且在此过程中，建构了积极的改善文化。
