上周《工厂的GPS发挥功能了吗？》发布之后，与同事有以下的交流：
「工厂的GPS发挥功能了吗？」 的潜台词是：
01 流动：消除停滞，创造顺畅流程（由生管鸟瞰地决定最佳方向、路径）。
02 拉动：以需求为导向进行生产（由现场自主地决定局部最佳对策）。那么，应该先由哪里着手呢？
不同环境下的对策不同：
也许这也是丰田生产方式展开不顺利的原因。丰田与非丰田企业的环境不同，但若大家学习现在丰田正在做的事，是否没有对症下药呢？丰田也是从大批量生产方式转型过来的，但那是1950年代的事情。是否我们该追溯丰田当时做了什么事？且听专家的提案！
研究丰田生产方式如何扩散的专家怎么说？
https://www.lean.org/lexicon-terms/lean-thinking-and-practice
精益生产的经典《改变世界的机器》作者Womack 和 Jones ，于 1996 年出版的《精益思想》提出的精益转型五步骤，用于引导「非丰田企业」精益转型的五项原则是：
1 明确价值：从最终客户的角度按产品系列明确「价值」。
2 绘制价值流图：确定每个产品系列「价值流」中的所有步骤，尽可能消除那些不创造价值的步骤。
3 流动：使创造价值的步骤以紧密的顺序进行，以便产品顺利流向客户。
4 拉动：导入拉动，让后工程从紧邻的前工程领取价值。
5 完善：当明确了「价值」，识别了「价值流」，消除了浪费的步骤，导入「流动和拉动」，再次重复这个过程并继续下去，直到达到完善的状态，在这种状态下创造完美的价值，没有浪费。
流动生产（Flow Production）
https://www.lean.org/lexicon-terms/flow-production/
是亨利福特 (Henry Ford) 于 1913 年在他位于密歇根州高地公园的工厂就已开发的生产系统。但丰田生产方式特色的超级市场、拉动生产系统，是1950年代丰田的大野耐一才开发出来的。
大野耐一先生怎么说？（摘自《丰田生产方式》第一章）
源自丰田喜一郎的Just in Time：所谓「及时化」，以流动输送带的汽车装配线为例而言，在组装的过程中，若甲工程接下来要进行组装仪表板，而刚好就在此刻，一组仪表板及时的供应到甲工程的所在位置。这就是丰田及时化的概念。如果这样的做法，能够落实到全厂的所有工程，那么生产线旁边就不再需要预先存放零组件了。理论上，也就是让「库存」尽量趋近于零。如此一来，因库存而对经营与财务方面所造成的压力，也就获得舒缓了。
（中间省略……）
光是低库存的流动系统还不够：因此，若想达成「及时化」的理想，也就是说要实现「必要的零组件，在必要的时候，适量的提供给所需的工程」的话，那么采用传统生产管理方式，也就是说对各个工程分别做生产计划的指示，或是实施「前工程加工之后向后工程搬运」的传统（推式）方法的话，可能难以有效的运作。
大野耐一活用超级市场方式：现在，以逆向的顺序来看生产线的运作状况。例如，现在「后工程基于自己所需要的零组件，在需要的时候，向前工程只领取所需数量」的话，又会是怎么一回事呢？如此一来，「前工程只要生产被领取的数量」不就可以了吗？因此，要是有一种可以明确标示「何种物料，多少数量」的道具，它不就能够成为结合众多前后工程的手段吗？
物的流动「泛滥、乱流」的状况下，先减库存，整流地促进流动，再用拉动控制流动！
