11月的专栏《从找钱高手谈起》文中这句话引起了许多讨论：「贪婪算法的特点是：简单快速：每一步只考虑当前最佳解，不回头。局部最优：每一步的选择在当时看来都是最好的，但不一定全局最优：虽然每一步都选最好的，但最后的结果不一定是整体最佳解。」是否局部最佳解就没有用处呢？
许瑞恺教授从大家熟悉的GPS切入，从实际的案例中谈如同GPS，工厂中可看到整体的「生产管理」，如何与现场可视范围内的「局部最优」共同做出整体最优的决策。
采用贪婪算法决定行车路径竟只得到内心舒适感
开车回家的路上，因归心似箭，常在可视范围内判断各车道的行进速度，尝试将车子切换到相对快的车道，期待这样就能多争取一分钟时间，提早感受回家时的轻松舒适感。但有时在车阵中也会思考，频繁更换车道，让车子一直在移动的状态，内心的确可比车子静止不动时降低烦躁、舒坦一些。但此举使回家路径变长，结果真的有比较早、安全到家吗?
驾驶人希望采取最快方法回到家，在定量科学上，是一个优化问题。优化是指从一组可选择的方案中，根据一定标准选择最佳方案的过程，往往要在特定情况下最大化或最小化某一特定函数或变数。最快回家就是特定函数最小化的目标。因此，如果能看见前方的所有路况，想出所有可能驾驶方式的选项，就能找出最快回家的方式。但在现实状况下，驾驶人因视野有限，并无法得知当下位置到终点之间的所有道路状况，即使换了车道，在高度动态变化的复杂行车系统中，也难保下一秒会不会又遇到塞车。因此，当下驾驶人做的任何决定，似乎都是没有根据的猜测。也就是说，驾驶人为了要尽快回到家，每次都贪婪地做出自身认为当下最佳的选择，由于不同车道的速度波动，也经常错过整体最佳的行程。不过，这过程的确可以最大消除内心的焦虑感。GPS就是横空出世的解方，在出发前能够先选择整体最佳路线，甚至堵车还能变更路线，再加上驾驶者的局部应变，就能最快地到达目的地。
这样的GPS（鸟瞰整体观）＋现场（可视范围内的局部观）的对应，是否能也是生产现场应有的状态呢？
生管就是生产系统的GPS
道路上车流的情境，其实和工厂里物料的生产流动非常相似，有着动态的订单需求与生产状况，也有每个现场能见度与视野的问题。因此，整体生产效率是否能提升，如同现在我们驾驶仰赖GPS般，工厂的生产管理就可发挥更大的功能。
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动态环境中的生产挑战在工厂的生产过程中，每一个物料从上游工程流向下游工程的过程中，都会遇到资源与生产状况的变化。机台可能有维修需求，员工可能暂时分配到其他工作站，甚至突如其来的订单变更，都会对整个生产计划产生影响。在这样一个动态环境下，如何确保物料以最有效率的方式到达最终站，是每一个工厂管理者面临的共同难题。
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统一节奏与同步流动：TPS的解法与城市中的驾驶人各自为政不同，工厂的生产过程并不能任由每个工程按自己的节奏运作。在丰田式生产系统（TPS）中，每一个工程都被设计为有着一致节奏（Takt Time），并通过看板系统确保物料仅在需要时被拉动到下一工程，实现「Just-In-Time」（JIT）。这样的设计，让每一件物料像是沿着车道的车流，在相同的节奏中共同朝向最终站前进，减少了不必要的等待、停滞或过量生产。
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精益管理的策略：先流动，再拉动大家有了GPS导航的经验，再来想象一下TPS的流动与拉动，是否与GPS导航有异曲同工的效果？「流动」是由如同GPS，生管的整体观所驱动与管制，「拉动」则由如同驾驶员的现场，根据事实驱动，真是兼顾整体观与局部优化的典范。
A. 流动：消除停滞，创造顺畅流程（鸟瞰地决定最佳方向、路径）流动的基础是让物料在生产过程中无阻碍地前进。这意味着要尽可能消除等待、过度加工和搬运等浪费，让每一道工程都能稳定地为下一步准备好所需的物料与资源。
B. 拉动：以需求为导向进行生产（在现场决定局部最佳对策）在解决流动问题并建立稳定的生产节奏（Takt Time）后，为了吸收变异，下一步是引入由下游工程根据实况启动的拉动机制。通过拉动系统（Pull System），每一道前工程只在接收到下游需求信号时才生产，以避免前后工程不同步，所导致的过量生产或库存积压。
就像驾驶汽车时我们需要适应动态的交通环境，工厂中的生产也必须应对变化与挑战。在如同GPS导航的生管与现场合作，让「先流动，再拉动」策略更容易实践。此时若能在每个阶段结合现在便利的数字化工具，企业不仅能提升生产效率，更能逐步实现精益数字转型，优化服务顾客的目标。
活用数字融合，加速精益企业转型
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计算机具备从起点到终点的视野计算机的专长是运算的比人类快，数据存取的比人脑快、讯息可同步传递所有人，且可如同外部换模地预想、事前准备好计划，不需临时地手忙脚乱。当生管把生产计划计算所需的数据，例如订单数据、BOM、途程、标准工时都输入计算机时，它有机会能动态、快速计算出产品的生产瓶颈，同步拉动所有生产指示，收集、储存每个工程的生产记录。也就是说，计算机具备全局视野，并有机会提供一个数字现场来跟生产现场同步。让人有机会可以透过计算机协助做好Plan、收集工作现场Do的状态与结果，并计算跟每日工作目标的差异(Check)，而可进行每日的改善计划与行动。因此，在精益转型的每一个阶段，计算机与信息顾问有机会扮演着加速推动的重要角色，他们的专业技术不仅能帮助企业解决当前问题，更能为未来的持续改善奠定基础。
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基于「业主Domain+IT+TPS融合模式」的数字精益企业转型当所有人都不看好数字化能协助企业推动TPS时，笔者及团队在李总顾问的领导下，协助某公司推动TPS精益生产管理。李总顾问与团队采用「Domain+TPS+IT」的融合模式，在短时间内协助把该公司的精益数字转型，推进到一定可透过数字协助每日PDCA、循环改善的地步。Domain指的就是企业的专业，凭借技术与流程，来提供客户价值的能力。TPS就是藉由流动与拉动的管理逻辑，协助Domain建立改善质量、成本与交期的能力与文化。而IT就是透过科技，改善人类在沟通与数据处理上的焦虑与时间，而能更专注于业主的专业。
如前所述，贪婪算法、只凭借过去经验或着眼于局部最优的做法，并无法协助企业达到整体效率最佳的期待。「Domain+TPS+IT」的融合模式能取得成功的关键，就在于顾问「提升客户价值的主动性」。以IT端为例，一开始，市面上没有VSM的数据管理工具，团队就开发一个；没有JIT拉动的排程引擎，团队就研发一套；没有协助推进「产线流动」的软件工具，团队就出面跟生管讨论出一个可行的方案。过程虽遭遇不少困难，甚至有些问题无法马上解决。但是，总体来说，团队本着「遇到问题就解决问题的主动性」，花了几个月的时间，基本上解决了业主公司推进TPS会遇到的主要问题，最终也促进了客户成功。
想象一下GPS给我们的方便：有几条路径可以到达？各需要多少时间？还有几分钟可到达？在路上还能根据实况动态地调整。类似「Domain+IT+TPS融合模式」是在TPS追求包含顾客的整体最佳前提下，由IT协助规划的生管鸟瞰最佳与现场因应实况的局部最佳，构成了有效率的整体最佳决策系统。因此可以更加有效率地精益企业转型。
