上海全球精益峰會真是一場饗宴！讓參會者品嚐了無限的知識、實踐經驗，友誼溫情，還有一種風采、態度與胸襟！許多學者專家、成功企業、精益實踐者，非常無私的分享了他們彌足珍貴的精益見解與經驗；一方面，更多來自各地的國央企、全球性企業、地方中小型企業的經營者、高管們，無不求知若渴的傾注學習，或熱心的相互交換意見。兩天的峰會風景，不由令人萌生一種澎湃的期待：希望參會企業將會是「從製造大國邁入製造強國」的一股強健支柱！
不少朋友知道我是豐田OB之後，紛紛展開交流，探詢一些豐田的實際手法與實踐之道。因而藉此想提供一個實況，以供參考。
『致力於創造讓員工能夠感受工作成就感的環境！』
大家知道，豐田的經營業績非常令人稱羨。這當然是得自於TPS，以及對豐田員工而言，無時且無所不在的「原價低減」意識與行動！豐田的邏輯是：商品售價由市場(顧客)決定，「利益＝售價－成本」，要獲取更多利益，唯有降低成本一途。
一般所謂的「成本」，在豐田區分為『COST』與『原價』兩種不同的定義與說法。『COST』和我們平常認知的成本是一樣的，而『原價』，是指”絕對必要的最少限花費”。
例如，沖壓機一小時的極速是200衝，而每小時攤提設備費是50元的話，則每一衝程(即衝壓件加工費)的原價是0.25元。但通常很難讓設備全時都在極速運轉，如換模、故障、維修保養、操作不良、產出不良、休業等時候都無法產出，因而造成加工費原價高於0.25元。
如果需要經過三次沖壓成形，然後研磨、電鍍，則每個製程都會有幾個原價項目。此外還有材料原價、搬運原價、附屬品原價(手套、油料之類)等等。製作一個零件，實際上包含了很多的原價要素。豐田的現場組長擔任生產的原價管理，必須對各項原價狀況巨細匪彌的詳加記錄。
一如前面提到的，一次沖壓加工費原價的極致是0.25元，但實況可能是0.3元的話，其差額0.05元就成為「原價低減」的目標。豐田會把極致原價的數據以及現況的數據，都讓員工知道，這使員工體會到自己從事作業的價值，也有了追求更大附加價值的動力。
因此，「降低原價」是有具體目標的(0.05→0.00)，可具體付諸行動的(致力於縮短換模、確實點檢保養、熟練正確操作、不製造不良等)。此外，改良設備提昇極速，也可降低原價。
員工因而知道自己該做甚麼，該怎麼作。員工也因而會動腦思考，也會互相討論如何改善，甚至往上往外，尋求教導協助或汲取知識。
通過這樣自發性的積極行動，一段時間後如果取得了具體的原價低減成果，除了做出經營貢獻之外，員工本人(或一個班組)也都能充滿成就感。而，這種成就感會進而強化向心力，會催化進一步挑戰的動能。
豐田的出發點是「勞資一體、共存共榮」，因此理所當然地對員工公開原價數據，而這樣作法，竟成了TPS的改善魂之一。最近較夯的「自工程完結」，也是可以讓員工感受成就感的手法。
各位企業先進們不彷參照豐田思維，在自己企業內建構能使員工感受成就感的作業方式或機制，肯定會有意想不到的效益的。
還有，可能的話，盡量設法排除以件計酬的薪資制度，因為這與精益理念背道而馳。
吳廣洋
