导读
看到這篇读后感，让我想到上面的这张图，这是《丰田套路》作者麦克・魯斯课件中的一张。的确是这样，外部的人看到的丰田员工大都在做左侧的改善、教练套路的「作业改善」，于是就认为学丰田就是学左侧的部分，但右侧设定方向的「系统改善」是谁来做呢？以前在公司当主管，现在当企业的顾问，一样的工作就是在「安排」对方不会做、不愿做，却是必须做的事。回归文章题目「会思考的丰田『现场』」，公司高管的「现场，产生附加价值的地方」在哪里呢？
我在溢达十如做的，就只是提醒「生产、管理系统」上缺点的假设，然后一起试行、调整、确定改善方法而已。什么样（层级）的船长当然可让什么船转向，制造现场主管顶多是早出晚归的小渔船船长。唯有舰队指挥官才能让舰队转向，要打胜仗，需要舰队指挥官到一线水手的全员当责。
导读：李兆华
作者：杨少峰
全文字数：1958
阅读时间：6分钟
最近拜读田中正知老师的《会思考的丰田现场》时候，看到了对于航空公司服务的一些思考。书中说到，在侯机室等候时，登机顺序如下：头等舱的乘客最先登机，商务舱次之，经济舱的乘客最后，表面看起来非常合理。但实际上并非如此，因为飞机上的座位排序与登机顺序相反，头等舱在飞机的前端、商务舱在中间、经济舱在后端。大家想想，商务舱的乘客登机之后，却不得不被后面登机的经济舱的乘客以好奇的目光来回扫视。并且经济舱的乘客较多而座椅狭窄，整理行李需要时间，如果入口被堵住则需要花费更多的时间。在这期间商务舱和经济舱的乘客都会感到不舒服，就算是头等舱也需要等待经济舱的乘客入座之后飞机才会起飞。
书中田中正知老师改善建议如下：
1、首先不对乘客分类，每位乘客都是上帝，让乘客顺畅的坐到指定的座位是搭乘服务的目的；
2、从经济舱最后面的座椅开始按照顺序，以单位节拍时间请每一位乘客搭乘，这样入口附近就不会出现混乱；
这样，让头等舱和商务舱的乘客“一登机就马上出发”，才是真正上乘的服务。
改善前的这种集中-分散-集中的方式，让我回忆起了之前一次糟糕的机场候机体验，我所在的桂林溢达为支持集团战略性的客户调整，派遣我去马来西亚槟城的制衣厂学习。初次出国让我兴奋不已，大包小包的礼物带了不少，但很快，乘坐机场摆渡车的混乱与拥挤让我疲惫不堪，至今印象深刻。
在当时，只是抱怨，但在学习了精益并在生产现场实践后，却让我多了些思考。我专门查询资料对机场摆渡车做了些研究。
机场摆渡车是一种用于接送乘客的摆渡车，是候机厅—远机位飞机之间短途接送乘客的交通工具，载客量多达100人。
机场飞机数量多，而机位少，建设一个机位所需要的资金大，所以差不多有三分之二的飞机停留在了远机位，需要通过机场摆渡车运送乘客，乘客每次需要在摆渡车内耽搁12分钟左右的时间。
在机场乘坐摆渡车的流程大致如下图所示：
当中的过程可以总结如下：
侯机厅：集中等待，人齐了或者到时间了才会进行下一步流程；
验票口：排队等待，需要大家遵守秩序一个一个的来；
摆渡车：再次集中等待，第一个过完安检到达摆渡车的人需要等待，直到这辆车装 满人才会启动；
上飞机：再次排队等待，乘客一窝蜂的下车排队争抢上飞机，所以过安检时排队的顺序已经被打乱了；
坐摆渡车所经历的集中、排队、再集中、再排队，具有明显的“批量性生产”特征，同我们在瓦窑（旧厂区）时期的生产模式一样，让人感受不到旅行的轻松、愉悦。
在瓦窑（旧厂区）时期的布局，是精益的四种布局中第一种：孤岛式的布局，主要特点是突出了功能化的集中；
这种孤岛式布局，由于存在大量流程的断点，让操作员不由得采用“堆积在制品以减少搬运的次数”的方法，使得在制品堆积、流动缓慢，进而演变为批量性生产的模式，使得多种问题隐藏其中。
一方面，在制品的大量堆积使得品质更加不受控，问题发现不及时，一旦发生往往就是大问题（因为是大问题，团队在处理时往往会用更多的精力进行归责，而非处理问题本身），同时也由于堆积产生新的品质问题，污渍、破损、褶皱等等。另一方面，这也使得生产周期更加冗长，在强调灵活性的今天，无法将产品及时的提供给客户。
孤岛式布局的弊端很多，那么我们需要考虑怎样去改进？
我们从2018年8月份开始，在精益中国李兆华老师的指导下参照“工程顺序布局”的指导原则，从建立实验生产线到全面的推广，最终成型的就是现在十如的“单元生产布局”，实现了从“部门”和“批量”转化到“生产单元”和“流动”。
这样的好处也是显而易见的：
1) 整体在制品下降 64%；
2) 品质问题发现与解决速度提升；
3) 总生产周期时间从15天降至5天；
4) 单元生产模式下，裁床、车缝、后整目标一致，各部人员之间的互动也增加了，节省了不增值的人员；
这些改善逐步的让我们向客户的需求靠近：高质量、短交期、低成本…
话题再转回摆渡车，上面已经讲了很多摆渡车现状的弊端，那么从精益的角度出发应该怎样改善呢？
大家都不想乘坐摆渡车感受那种集中、排队交替上阵的感觉，但现实是不可能所有的飞机都能使用廊桥，所以怎样把大批量变为小批量呢？
这里试着提一下建议：把大型的摆渡车（100人/车），更换为多辆小型的电动车，坐了5-8人即可启动把人送到飞机上，计算节拍时间、循环往复，先完成检票的人先乘车、登机、摆放行李，由于每批次人数少，不会阻碍后面的人员。不等待、不拥挤、有序的流动起来，自然也没有了之前批量转移乘客导致的断点问题。
当然，真正落实的话，肯定更为复杂，要考虑节拍、工具、安全、目视化等等问题。但研究问题、不断进行改善，不正是精益要做的么！
相关文章：（欢迎点击查看）
其实精益实践也是有套路的：流动从流程设计开始
