“工伤事故每年都避免不了？ 在制品库存总是居高不下？员工对推动精益没有什么积极性？这些问题是不是也一直困扰着你的企业？一起来看中集宝伟是如何打造“安全、流动、全员参与”的精益企业文化的。”
2016年12月16日，精益企业中国（LEC）成功组织了精益企业制造联盟的首站活动——中集宝伟精益学习之旅。
中集宝伟是世界领先的物流装备和能源装备供应商——中集集团在华东地区的主要生产基地之一。2007年开始，中集宝伟作为集团“ONE”精益管理模式的12家试点单位之一，以安全管理作为切入点，一个一个模块边实践，边总结，边落地，进而转化成可复制的成果。
本次企业联盟组织中集学习之旅的主题正是“安全、流动、文化”——企业最头疼的几大问题。中集宝伟生产设备部经理刘旭先生就这三方面向大家介绍了中集宝伟9年来的实践过程和成果：
为了从根本上构建起员工安全生产的保障，宝伟的第一个精益任务也是最艰巨的任务——取消车间内的叉车、行车。到2013年上半年，中集宝伟成功地实现了“叉车不进车间”的目标，行车减少了12台。作为一个重型箱体加工车间，这绝对是一个了不起的举措，同行纷纷慕名前来参观学习。随后，中集宝伟又导入了“全员生产保全”（Total Productive Maintenance，TPM）精益模块。一线工人在岗位上发现小问题，进行自主改善。这些改善有一个共同特点——不花钱、少花钱，往往只是增设一个小机关，借助重力和滚轮等各种装置，轻松实现物料快速流动，大大提高了生产效率。同时经过车间重新布局，全面实施单件流，让这个原本是中集集团最小的生产车间“变大了”，腾出了3,000平方米的工厂面积。
很多人会疑惑这些改善都不是一朝一夕，依靠个人就能完成的，中集宝伟是如何做到的？ONE模式的基础就是“以人为本”，中集宝伟充分发动员工的智慧和积极性，让精益思想深入每位员工的内心，打造“学习改善、快乐改善”的企业文化。创意工夫“奥斯卡”，宝伟“好A3”等改善活动，让员工在做精益的同时，还享受着改善的快乐。
刘旭经理甚至开玩笑地说，“男怕入错行，做制造业生产经理的都是最辛苦的。幸好有精益生产，可以解决制造业经理人的各种头疼问题。”
随后，企业联盟一行人员参观了中集宝伟的生产车间和零配件车间，实地感受这个“变大了”的无叉车的精益生产车间。
下午，大家就参观的感受与刘旭经理进行了深入的对话和讨论，并且根据LEI提出的精益企业转型模型（Lean Transformation Model, LTM）分析中集宝伟的精益实践为什么会这么成功的因素。并且，每位参与者都总结了当天的学习心得，制定了3个实践计划，以及给中集的1个改善建议。理论与现场的结合让大家都再次深刻体会了中集宝伟“安全、流动、文化”的真谛。
“精益改善，永无止境”，这是中集的信念，同时也是所有精益工作者前进的动力。LEC希望能将更多优秀的精益实践案例带给国内的实践者们，共同学习，相互推高。
