作为德国制造业的一个隐形冠军，慧鱼集团在精益领域起步算是比较早的。2000年的时候，掌门人费舍尔先生就远渡重洋，前往日本学习精益，并在集团内进行大面积推广，这种变革在当时看来，是需要大决心、大魄力的。
那个时候，慧鱼的生产管理水平还处于非常传统的阶段。以汽车工厂的某个产品族为例，绘制完价值流图后我们发现，整个流程需要101天的前置时间，流程时间只有70秒，流动率只有可怜的0.000012！更可怕的是这70秒对应的5个步骤真正增值的只有两个，注塑和装配，40秒，而另外三个，包装、质检和装车运输要么是纯粹的浪费，要么属于必要的附带工作。
同时，依靠周计划推动的计划体系因返工等不稳定要素而不断更改，更改后的计划又加剧了库存的堆积与滞留，精度更低，抗波动能力更弱，也就陷入了恶性循环。
如何能够提高整个流程中增值环节的占比？最直观的两件事儿，一个是减少不增值的环节，另一个是消灭在制品库存，让生产流动起来。
减少不增值环节相当于给流程做切除手术，我们第一个切掉的就是质检环节。这印证了质量是造出来的，理想状态是一次做对。哪怕不放心，也可以通过抽检方式同步进行。质量和流动同等重要，一旦质量出了问题也就谈不上流动，有关这方面的话题，我们以后有机会再讨论。
消灭库存其实是要改变传统的推动方式来传递信息。推动方式所依靠的周计划体系，需要精准的控制各个节点的输出，以及节点之间的密切配合，才能降低库存。而其传递和相应的周期相对长，导致排产困难重重，改变不断。我们的解决方案是：合并流程步骤，从而减少需要控制的环节；匹配各工序产能，使之同步；通过看板和超市的配合把推动变成拉动，使信息精准及时的传递；通过超市内的库存缓解质量问题带来的波动、使前面的注塑工序能够单机多产品。
优化之后，我们的前置时间从101天降低到了18天，流程时间则从70秒降低到了30秒，流动率提升到了将近原来的2.5倍！
这是多年前我们和流动的第一次约会，但肯定不是最后一次，在那之后我们推广到所有产品族，又不断地重复PDCA循环，持续优化，所以现在全球所有的汽车工厂都在用拉动系统玩流动，还越玩越溜。
比如我们都用固定频次和路径的小火车运输物料、传递看板；
从成品到半成品都利用看板排产，指导生产的先后顺序；
装配和注塑之间通过先进先出的超市联动起来；
流动最大的敌人是你从不让它停，这意味着问题可能会被掩盖掉了，以致浪费被大量的复制出来。所以，我们通过各种不同的手段去发现问题并及时解决。
比如我们的车间管理看板和各级班组会议；工位上使用的异常问题累计管等。
这么多年走过来，我们深感“和流动约会”这事儿还真不是说说就行的，你得“处心积虑”的谋划，还要“胆大妄为”的实践，更要“恬不知耻”的不断修正与坚持，不过，当你们之间习惯了以后，这个姑娘比谁都靠谱，又无比的省心省力，基本不需要你照顾，还能反过来对你关怀备至。最后，希望大家都能找到这位姑娘，并和她有个约会！
